压制成形的主要缺陷

出处：按学科分类—工业技术 轻工业出版社《硅酸盐手册》第460页（2360字）

A)干燥龟裂

1)由于坯体内部不均匀膨胀引起的龟裂

a．可塑性原料未充分细碎，从而造成结构组织不均匀。

b．坯料可塑性过大。

c．使用了刚从干燥器取出的热粉料。

d．粉料的湿度不均匀(如带有湿气，应至少放置6～8小时)。

2)外来因素引起的开裂

a．坯体放入吸湿力过强的干燥器，或在干燥过程中有潮湿的空气侵入。

b．坯体放入过热的干燥器(干燥空气应稍带潮湿而不太热。随着干燥过程的进行才逐渐使用干空气和热空气)。

c．坯体装入了湿匣钵或凉匣钵。

d．匣钵内的垫粉干燥不充分。

B)烧成龟裂

a．干坯已有隐裂。

b．窑内潮湿，窑具不干。要烧成的坯休，包括匣钵、垫砂等在内含水量应在1．5～2%以下。

c．在烧成时低温阶段，不要升温过急。最初的6小时升温速度应控制在5℃／小时。

d．瓷化烧结阶段有冷风侵入就发生龟裂。

e．坯体中排出的水份在窑内停留时间过长。

f．制品在冷却过程中所产生的龟裂远远少于在干燥过程中坯体产生的龟裂。而造成烧成龟裂的原因，是窑的急冷、冷空气的进入、制品出窑温度过高等等。

g．水滴落于制品表面时产生发裂。这种发裂只在干坯表面受潮时发生。但在烧成中由于某些原因使制品表面局部温度急剧变化时，也可产生发裂。

C)表面脱片、剥离

i)起层、内部形成空气夹层。

ii)只表面一层弧状凸起。

iii)大片脱落。

1)使用的粉料调整不佳

a．粉料未填满模型、加料口不好，粉料水份不均匀。

b．坯料可塑性过大(有些粘土，如不降低其可塑性就无法成形)。另外，处于成形水份范围内的坯料在干燥室里吸附了烟气，而使烟灰沉积于坯料中，进一步粉碎成粒时，因沉积的烟灰不能分散开而使坯体产生分层。

c．压制热的粉料时。

d．粉料过细。成形粉料要粒化成1～2．5毫米大小的粒度。处理时必须先经轮碾机粉碎后再过筛。此外，粉料流入模型时不能垂直落入，以防空气进入。

2)加压不当

a．低压加压时颗粒空隙间的空气没能排出。

b．用油压或水压加压过急。

c．金属模型表面不应加热太强，加压时间不宜太长。

3)造型不合理会引起脱片、剥落

a．不得作成压制时空气排不出的形状。

b．板状制品不得作成边缘急剧变窄的形状。

4)坯体局部大片剥落

a．高温下干燥过急。

b．入窑前未充分干燥，烧成初期升温太快。

c．予热时接触火焰。

D)产生气泡

a．从豆粒大小至核桃大小的气泡、宽的扁平气泡，可产生于坯体表面层中，也可产生在坯体内部。

b．从针尖大小至豆粒大小的圆锥形气泡，产生于表面，也可产生于坯体内部。这种气泡也可呈散开的形状。

c．产生小的或海绵状气泡。

i)石英与长石颗粒不要太粗，要防止煤与木炭的混入。

ii)要过筛。

iii)应避免过烧。

E)变形

a．坯体局部密度不均。

b．粉料装模操作不当。