工艺过程

出处：按学科分类—工业技术 中国轻工业出版社《制盐工业手册》第1702页（1411字）

钾石盐母液或制盐母液在料液储槽(1)混合、配水(兑卤)，加入含氯化镁较多的光卤石洗水以及其他溶液(制溴母液和其他盐的洗液)，使料液中氯化镁和氯化钾的比例保持在3．5∶1以上，其中氯化钾含量50～60g／L，氯化镁含量182～240g／L，氯化钙含量40～60g／L，浓度为27～28°Bé，同时控制硫酸根在2g／L以下；配好的料液先进入预热器(2)，预热以后再进入蒸发器(3)。

随着溶液的蒸发浓缩，氯化钠不断地析出；当料液浓度达到38～40°Bé、沸点达到128～132℃时，氯化钾的含量接近饱和，此时必须将其中已析出的氯化钠尽量除去，否则会影响光卤石质量。为此，可将蒸发完成的料液连同已析出的氯化钠一并泵入保温沉降桶(5)，沉降半小时左右，再将上层清液泵至真空结晶罐(8)和(13)，进行冷却结晶。只要操作恰当，料液从蒸发器泵出到氯化钠沉降分离，温度仅降低约20℃。沉降分离的氯化钠，含氯化钾2～5%，用1∶1的淡水洗涤后，由侧管(7)排出，送制盐车间化卤制盐。

真空结晶罐(8)和(13)是串联的二级真空冷却。第一级结晶罐用真空泵(11)抽成低真空，料液用泵(6)送入，进行真空冷却，罐内真空度维持在80～82．7kPa，料液温度可从110℃冷却到80～90℃；然后用转料泵(12)将料液泵至高真空结晶罐(13)，用多级蒸汽喷射泵(15)进一步抽气，罐内真空度达到93．3kPa，罐内料液温度可降到50～55℃，光卤石大量结晶析出，料液成为浆状，由泵(14)送至搅拌桶(17)。

在搅拌桶(17)中用搅拌器(18)强烈搅匀后，用泵送至离心机(20)分离脱水，所得光卤石的组成为：氯化钾18～20%，氯化镁30%左右，氯化钙3～6%，氯化钠4～6%，总酸酸2%左右，水38%左右。然后将光卤石由离心机直接卸进洗涤机(30)，加水将光卤石分解，100kg光卤石，一般应加水50～60kg。但在实际生产中，并非每次都要称量，仅控制洗水浓度为29～30°Bé即可。从离心机卸下的光卤石温度较高，约为50℃，光卤石被水分解是吸热反应，因此光卤石加水分解实际操作温度约为25℃。在洗涤机(30)中完成光卤石加水分解后，将分解液(洗液)与氯化钾一并泵至离心机(32)分离脱水，即得粗氯化钾与分解液；粗氯化钾加少量水洗涤，离心脱水后得成品氯化钾；分解液流至储槽(34)，其中氯化镁含量很高，可泵至料液储槽(1)作配水用，以提高原料液中氯化镁与氯化钾的比值。

由离心机(20)分离出来的光卤石母液流入转料槽(21)，再泵入沉降槽(23)，使其中含有的少量光卤石沉降分离。

在沉降槽(23)中澄清后的料液，经过两组多层热交换器(25)、(26)，分别用冷水、液氨冷却料液，使料液温度降到15℃左右；然后送至酸化池(27)，加入相当于料液量体积8%的工业盐酸，使料液酸化，pH值达到1～2，大量的硼酸开始析出，待沉淀2～4h以后，将悬浮的物料放入过滤池(28)过滤，最后在滤布上得到含硼酸约40%的硼酸糊；母液流入储槽(29)，作为制碘的原料液。