在制品的缺陷

出处：按学科分类—工业技术 中国轻工业出版社《皮革工业手册制革分册》第554页（11328字）

(一)缺陷名称及分类

表4－3 缺陷名称及分类

(二)缺陷的产生、防止和补救

1．准备工段

(1)浸水过度

浸水时水温过高，时间过长，或过强的转鼓摔软，将会造成浸水过度，使成革松软无弹性、伸长率大、强度下降、不耐磨、绒粗，甚至松面、管皱。

(2)浸水不足

由于浸水时间不够，刮里去肉不彻底，未适当地摔软，水温过低，对过分干及枯板皮未加入适量的助软剂，会导致浸水不足。浸水不足的皮，肉面不大光滑，软硬不够均匀，头、臀部有僵硬现象，皮心不够活，手摸有挺手感觉。切口颜色不够乳白，不均一，甚至有黄心，干皮皱纹不开展。浸水不足的皮将影响灰、碱、酶对纤维的分散作用，进而导致鞣制不良，成革显僵硬，不丰满，弹性差，伸长率过小。不起绒，有时还会出现硬壳。

(3)溜毛、针孔、水咂面

浸水时的水温高，原皮保管不善，防腐不良，换水不及时，常会出现局部掉毛(溜毛)现象。溜毛是细菌侵蚀的征兆，如不及时采取措施，细菌将继续繁殖，皮上会出现针孔，甚至烂面。发现掉毛、针孔、烂面的皮，应提前结束浸水转入下工序。

(4)刮油伤或去肉伤

猪皮易出现刮油伤，牛羊皮易出现去肉伤，可分为削伤、切伤和皮面炸伤。

削伤以猪皮人工削油，水牛皮人工削里较为显着。削伤有两种形式，即：①皮被削成孔洞；②肉面真皮组织被削去一部分，虽未及粒面，但损及网状层。削伤的产生原因是削油或削肉时，皮张没有牵伸开，操作不当或在机器上喂皮不当所造成。

切伤是皮的肉面被切成阶梯式平行的条状凸凹不平伤痕。由于去肉机的轴承磨损大，或安装时同心度不准确，运行时刀轴摆动太大(或跳刀)所造成。

皮面炸伤是在刮油或刮里时，皮的粒面被刮炸。这种缺陷大多为长短不一的横向裂纹。产生的原因是刮刀对皮的压力太大将皮的粒面拉裂。

(5)酶作用过度

酶脱毛时酶的用量过大或杂菌多，温度过高，时间过长，脱毛蛋白酶品种选择不当，都会造成酶作用过度，使皮纤维组织过分松散，皮质遭受严重损失，甚至皮的腹肷部腐烂、穿孔；引起成革松面、管皱、裂面，颓软无弹性，强度差，伸长率过大，不耐磨，绒粗等缺陷。

(6)留毛(小毛)

革的粒面上残留有毛或猪革的真皮层中留有毛根并在革面上露出毛尖的现象叫做留毛。产生留毛的原因有：

①酶脱毛过程中由于浴液的酶活力不够(由用量小、浴温低、液比大、pH值控制不当而引起)，即使延长脱毛时间，也常造成留毛。

②由于浸水不足，油脂或油膜(皮下组织)去得不净；碱预处理不够充分；纤维间质未充分除去；或脱毛时皮在鼓内翻动不良都会影响酶的作用效果，造成留毛。

③采取“灰碱”、“盐碱”或“碱碱”等脱毛工艺，如有留毛现象，主要是硫化钠的用量(g／L)不足，其次是温度过低，或用新灰液浸泡过带毛的皮而产生了护毛作用。

④换毛期屠宰的牲畜皮，有疤痕(结了痂的)或烙印以及胶化变性的皮，无论何种脱毛方法，都易造成留毛现象。

(7)穿毛

穿毛是酶法脱毛时毛穿入裸皮的一种缺陷。多见于猪皮的边肷和颈部。酶法脱毛时，如毛根松动，仍过多地转动，易造成穿毛。为防止穿毛，酶脱毛后期应尽量避免转动；加入适量的滑石粉或木屑，也能减少穿毛现象。

(8)灰(碱)处理过度

灰(碱)处理过度的皮，由于皮纤维组织过度松散，皮质损失太大，使成革松软无弹性，伸长率过大，强度下降，不耐磨，绒粗，甚至产生松面和管皱缺陷。灰(碱)处理过度原因是：

①浸灰(碱)时间过长，浴液温度过高，灰液过分陈旧。

②转鼓浸灰(碱)或进行碱膨胀，由于强烈的转动常引起处理过度。

(9)灰(碱)处理不足

灰(碱)处理不足的皮，纤维组织分散不够，成革僵硬，欠柔软，不丰满，不起绒；有时会产生硬壳。

产生的原因是：时间太短，温度太低或用料不足。

(10)水肿

采用脱毛后补充浸中灰或新灰的方法，有时边肷部位(主要是肉面)呈现淡黄色，甚至透明状，称为水肿。灰碱皮在转鼓中转洗时间过长，也会出现这种缺陷。原因是：

①石灰的质量不好，或灰液太新，翻动不好，使石灰沉淀，灰液含灰太少。

②灰(碱)皮转洗时间过长

(11)石灰斑

石灰与空气中的二氧化碳作用生成碳酸钙沉积于皮革的粒面层，产生的斑痕叫石灰斑。

灰皮在空气中放置过久，或在含二氧化碳的水中以及暂时硬度过大的水中长时间浸泡或洗涤；或猪皮用纯碱脱脂后没有充分洗涤，就置入灰液中而形成碳酸钙沉淀等，都是产生石灰斑的原因。

灰斑会妨碍鞣质及染料渗入革内，并能引起革面脆裂。

发现灰斑时可用较大量的盐酸浸酸而将其除去，也可用稀盐酸液或萘磺酸甲醛缩合物溶液大力刷洗。

(12)推挤伤

推挤(净面或理毛)时，由于钝刀有锋，或刀上有缺口；人工净面时用力过大，刀的倾斜角度不正确；机器理毛时，刀轴的挤压力太大等都将产生推挤伤。

(13)剖层伤

由剖层机调节不良或操作不当而产生的剖层伤，大致有下述几方面原因：

①喂皮和拉皮未能协调一致，造成部分皮发生折叠，在折叠处被片伤，其形状、大小与折叠处相同。如果拉皮时用力过大，刀口拉翻，将在皮肉面出现一段一段的一定宽度的刀伤。

②磨刀时，砂轮与刀口的角度先后二次不一致，将使带刀被磨反口，皮上出现条纹伤痕。

③皮上有砂或硬物，或刀与铜辊轴接触，使刀口跳动，会在皮上出现一道道小伤口，这些伤口处被削伤的皮既未与皮身脱离，又未穿过粒面。

④刀不锋利，未及时磨刀，会造成阶梯式的削薄现象。

⑤槽纹轴(花辊)的轴面锐利或该轴对皮的压力过大，将在粒面上出现平行的窄条纹伤痕。

2．鞣制工段

(1)脱灰不足

采用池鞣法的植鞣底革，一般进行表面脱灰，如果表面脱灰不尽，石灰与鞣质生成不溶性的钙盐，将会导致粒面粗糙，颜色发暗并易于脆裂，产生的原因是：

脱灰剂的用量不足，或转动的时间过短。一般底革的裸皮脱灰程度约为皮厚的1／3，猪皮则宜脱尽。

(2)酶软不足

软化好的裸皮，皮面滑溜洁白，无膨胀，用手指压臀部显指纹，皮心较活动，切口用酚酞指示剂检查无色。

软化不足的裸皮，皮纤维组织未能适当松散，成革僵硬，不丰满，不柔软，也可能引起裂面。如果粒面层软化够了，其余皮层软化不足，也会导致松面(硬壳)。产生的原因是：酶软剂用量不足，液温太低，酶软化时间过短或pH值控制不当。

(3)酶软过度

裸皮酶软过度，肉面就会过干滑溜，边肷部位开始腐烂，软严重时粒面出现针孔，甚至穿孔成洞，使成革松软，失去丰满弹性，松面管皱，粒面脆裂(详见“成革的缺陷”中的裂面一条)，降低革的强度，产生的原因是：酶软剂的用量过大，温度过高或时间过长。

(4)烫伤

烫伤多产生于鞣前工序，如脱灰软化时，以超过45℃的热水，直接加入装有皮的转鼓中，造成部分皮受热蜷缩或熟化。浸酸时稀释酸用水量少或稀释酸液温度过高将皮烫伤。烫伤了的皮，成革僵硬，烂面或粒面脆裂。

(5)酸肿

浸酸皮皮面涩手，不应发生膨胀，如膨胀而且发滑，叫做酸肿，产生的原因是：

①浸酸液中酸量大，盐量少，甚至没有加盐。

②加入盐和皮后，盐未完全溶解即加酸，或先加酸后加盐也会造成局部酸肿。

③浸酸后的皮若遇清水，也会酸肿。过度酸肿的皮成革后粒面脆裂，强度降低。

(6)铬斑

铬鞣革在鞣制或中和后，常发现有大小不同的云状斑污，在搭马静置时，革的边肷部位更容易出现这一缺陷，产生的原因是：

①铬斑是由于有较大量的铬质沉积在粒面层中所致。如铬鞣液的碱度太高，或由于革洗涤不足即进行中和，就容易出现铬斑。

②鞣制末期为了提高碱度，碱液加入太快或太浓使湿革局部过分中和，或湿革在较浓的鞣液中停留时间太长，都会出现铬斑。

③严重的石灰斑，鞣后形成云状暗绿色铬斑。

④裸皮脱脂不够，含有大量的游离脂肪就进行铬鞣，或含有由天然脂肪生成的钙皂时，都容易产生铬斑。

⑤铬革用肥皂乳化的油进行加脂时，由于铬革洗涤不够，也可能生成铬斑。

(7)鞣制不足

在革的切口内层，出现了一条淡色的未鞣到或鞣制不足的现象，不仅影响收缩温度，而且会使革扁薄、板硬。产生的原因是：

①含油脂较多的皮(例如绵羊皮)，在浸灰等处理过程中，油脂未完全除去，影响鞣质透入。

②内层发生过胶化的原皮，或细菌伤害了的生皮制成的革，也常出现此缺陷。

③植物鞣重革，在裸皮预处理不当，初鞣时鞣液纯度高，浓度过大，pH值过低时，将会导致表面过鞣，甚至进而影响鞣质的继续透入，造成“死鞣”。

④铬鞣初期，如果浸酸不足，或未加入表面活性剂，乳化油等，进行预处理，就采用碱度过高的铬鞣液进行鞣制，将会造成表面过鞣，影响鞣透。

⑤铬鞣后期加碱不够，碱度提不高，pH值过低，也会出现鞣制不足。

⑥渗透性慢而收敛性强的植物鞣剂用于鼓鞣时(干鞣)，常发生局部鞣制不足。

⑦猪皮进行鼓鞣时，背脊线容易折叠，常产生鞣制不足。

⑧没有使用足够的鞣剂。

(8)黑心

植鞣革的切口内层出现黑色的现象叫做黑心。产生的原因一般有下述几种。

①由于采取表面脱灰(碱)，皮的内层保留一定量的灰(碱)，若皮纤维分散不适当，植鞣时鞣剂只少量透入内层，将生成鞣质与石灰(碱)的沉淀物，皮未能鞣制成革，纤维终至变黑且酥脆。

②干皮在准备工段没有浸透，鞣质不能透入，升温热鞣造成黑心。

③由于植物鞣质的胶体颗粒大小的不均一性，其中颗粒大的鞣质难以透入准备不良的皮内，而透入的鞣质又与皮纤维结合不良使纤维受热后易于变黑。

(9)白花

白花是植鞣在初鞣(池鞣)阶段，皮的某些部位上出现不规则的、大小不一的浅色或白色斑痕。产生的原因是：

①初鞣时，皮在鞣池内挂得太挤或在转鼓中积压时间太长，个别部位上出现浅色斑痕。

②鞣液中微生物的作用，将鞣质变成粘液质沉积在裸皮表面而形成白斑。太旧的鞣液容易产生这种情况。

③过旧鞣液中含鞣质太低，pH值过高(高于5．5)，易产生白花。

④有“灰斑”的裸皮，再经风吹，如不认真净面，也易产生白花。

用10%～20%的醋酸溶液或浓的草酸溶液擦洗白花后再继续鞣制，可消除此缺陷。

(10)铁斑

植物鞣革上出现灰色到深暗色或黑色斑污，干燥后，斑污处易于脆裂。产生的原因是：

从生皮到成革的各工序都可能产生铁斑，例如未经鞣制的皮与铁件或铁化合物接触，制革用水中含有铁质，植物鞣料中混有小铁件，剖层机、削匀机磨刀时的磨屑，车间里的铁屋梁和管道上的铁锈落在革上，挂皮用铁钩或铁钉等。

补救办法：用稀的盐酸溶液(0．5%)或草酸溶液反复擦洗，可以消除。

(11)擦伤

裸皮或湿革在转鼓中相互摩擦，或粒面与转鼓中的木桩、挡板摩擦而产生大小不一的伤痕，在鞣制以后，特别显着。产生的原因是：

①转鼓浸灰(碱)，或碱膨胀，皮在强烈地膨胀和剧烈地转动下，擦伤粒面。

②植鞣时，转鼓容积小，或液比小，转速快，粒面也易擦伤。

(12)削匀伤

由于削匀机调节不良或操作不当而造成削匀伤。产生原因是：

①跳刀伤 跳刀伤是在革的肉面形成阶梯式的平行条状凸凹不平伤痕。产生原因大多为：a．刀轴轴承磨损大或发生了位移；b．安装基础不稳固，机身有振动；c．刀轴材料差，有砂眼，密度不一，重心不准或安装时同心度欠准确；d．磨刀砂轮过粗或有残缺，或重心不准；e．送皮轴有偏心，或轴瓦不精密；f．刀不够锋利，未及时磨刀；g．刀的刚性不够，触及皮时产生摆动。

②切削伤口 主要由于操作不当，将革折叠或卷上刀轴在革上形成孔洞。

3．湿态整理工段

(1)中和过度

各种革应该中和适当，例如鞋面革的中和程度要求革切口的两外侧的pH值为5．0～5．5中层为4．5～5．0，用溴甲酚绿指示剂滴切口，两侧显黄色，中层2／3～1／3显蓝色；如超过这个范围是中和过度。

中和过度，常引起加油过深，造成成革松软或松面。

中和过度主要是中和剂用量过大引起的。

(2)中和不足

中和不足，将导致染色不匀和油花的出现。产生的主要原因是：

中和剂用量不足，或中和时间太短。

(3)染色不匀

染色不匀是指经染色的革面上出现颜色浓谈不一致或色调不相同甚至染花的现象。其原因大致如下：

①原料皮本身带来的伤残、斑痕，制革过程中造成的缺陷(例如石灰斑、油斑、金属皂，鞣质一石灰沉淀物等)，或回湿不均匀，纤维的紧密度和鞣质分布情况不一致(猪皮尤为突出)等都会造成染色不匀。

②表面阳电荷过强或电荷分布不均匀的铬鞣革，如果中和不良，阳电荷未适当减弱或未达到均匀分布，采用阴离子染料染色时，会造成染色不匀。

③有一些直接性染料，对酸碱特别敏感，匀染性不高，渗透性差，与其它染料拼色后，易造成染花现象。也有些染料不耐热、不耐晒，改变了色调，使皮革颜色不匀。

④染液的pH值如果与在制品的等电点相差太大，染料会很快被吸收，易造成染色不匀。

⑤染色时若采用硬度过大的水，液比小，浴温过高，染料溶解不良，转动不均等也会造成染色不匀。

此外．批与批之间产生色差的现象也应算是染色不匀。产生的原因是铬鞣的最后pH值各批之间不一致，铬革颜色不一致和中和程度、染浴的pH值和染色时间、加酸量和加酸时间在各批之间差别过大以及染料配方或染料来源有变化等。

为了免除因在制品的表面电荷而产生的染色不匀，必须进行仔细的中和并预先加入匀染剂(例如扩散剂N)或进行适当的植物复鞣。此外，铬鞣革如果先在室温下干燥再回潮染色，这样可使在制品的表面阳电荷降低，达到匀染的效果。在铬鞣时，加入了蒙囿剂也可明显地降低表面阳电荷，如果强烈蒙囿，又以蒙囿剂进行中和，这样的铬革表面甚至可带阴电荷，这些情况应充分注意。总之，革的表面电荷的性质及其强弱程度，对革的染色影响甚大。

(4)油斑、油腻

以手摸加脂后的革表面，有粘手的感觉叫油腻；油脂在革上形成的斑痕叫油斑，这两个缺陷产生的原因大致相同：

①铬革中和不良，在制品表面含游离酸过多(或者说革的表面阳电荷过强)致使阴离子油乳液过早地在革面破乳，使油脂大量聚集于革面上。

②油脂的乳化程度低，再加入过多原油，或原油杂质太多油脂难以吸入皮内，而在革面形成此缺陷。

③铬鞣革在削匀前放置日久而干透，虽可加强回水，但往往仍会造成油脂难以透入皮内而形成严重的油斑、油腻(一般又叫做透油)。

④植鞣革回湿不均匀，若进行涂油(不乳化油脂)，也易造成油腻、油斑。

⑤染色后期加酸过多，浴液pH值过低(＜4．5)，如果在此浴中加阴离子油则会使乳液破坏造成此缺陷。

⑥乳液加油时，油脂乳化不匀，部分油脂沉积于革面。

⑦革中含可溶性铬盐或铝盐，加脂时生成的金属皂，也是油斑。

⑧真空干燥易使油脂移向粒面上形成油斑。加入适量的脂肪族磺酰氯可减少这种可能。

4．干态整理工段

(1)磨面伤

磨面伤有砂峰和磨伤两个方面。磨伤是革面磨得过深或各部位深浅不一致。系由于砂纸(布)过分粗，砂纸(布)接口太宽，用力不匀，送革快慢不一致以及无次序地反复磨革所造成。另外，磨革轴的轴向摆动装置损坏，砂纸(布)装得不平，革身不平服也易磨伤。

产生砂峰的原因主要是砂纸(布)上的粗颗粒没有剔除。

(2)熨压斑痕

这是指经熨平机熨平的革面上出现的涂饰层凸凹不平的现象。这种缺陷有的仅肉眼可见，有的可以摸得出来。此缺陷大多发生在经丙烯酸树脂－乳酪素涂饰的革上，产生原因是：

①由于底层树脂耐热性不良，在熨压加热(大于80℃)时，底层树脂流动变形，习惯上叫“烫伤”，实质是树脂流变而产生的，可以摸出不平滑。

②熨压前革身或涂饰层干燥不良，熨压时水分受热而升至革面形成痕迹，以手摸无感觉(俗称水纹)。

③涂层受热不匀，局部因温度过高而使树脂发粘，该处涂层被粘起，以手摸有明显的不平滑感。

(3)涂饰粒点

此缺陷是丙烯酸树脂－乳酪素的涂层上出现的小颗粒。

由于树脂成膜快，涂刷时，板刷来回多次，树脂结成小颗粒附于革面；或由于板刷的毛缝间清洗不良，附有大量的树脂小颗粒以及磨面后除尘不净在革上留下涂饰粒点。

(4)涂饰刷痕及流浆

刷痕是因为涂饰剂的粘度大，难以刷开或成膜过快，还未充分刷匀就已成膜。如果一次蘸取涂饰剂太多或涂饰剂难以渗透入革内，必须以板刷长时间反复刷，也易造成刷痕缺陷。

流浆多产生于喷量过大的革上，或涂饰剂过分稀，也易形成流浆。

(5)涂层过厚及不匀

涂层过厚及不匀是由于操作不当和涂饰剂遮盖力不良，或颜料膏(揩光浆)与底色相差太远所造成。涂层过厚易引起掉浆，严重的还会引起“硬壳”。

(6)涂层发粘

涂饰良好的革面手感爽滑，若出现粘手感觉，或者将革粒面相对重叠，分开时粘滞有声则认为是涂层发粘。

涂层发粘常见于经乳酪素－丙烯酸树脂涂饰的革上。造成发粘的原因是软性树脂用量过大，或在涂饰过程中水分掌握不好，一层未干又涂一层，最后容易造成发粘；若涂饰剂中含硫酸化油、甘油或平平加等过多，也可因吸水性强或难以干燥而引起发粘。

(7)涂层发白

涂饰后的革面上出现的白色雾状小点，以手拭擦，无霜状物，且不易擦去，可认为是涂层发白，产生的原因是：

①喷溶剂型硝化棉时，皮上水分过大，或空气湿度大，枪距远。

②用虫胶片的酒精液揩光，皮上水分大或揩布含水，空气湿度大等。

③用甲醛固定时，革身或涂层不干，或甲醛已有白色沉淀物(多聚甲醛)生成。

(8)压折痕及压折皱纹

压折痕和压折皱纹产生的原因是：

①裸皮无秩序地堆放过久，会形成压折皱纹，经鞣制被固定下来难以消除。

②软、薄及长大的皮在转鼓中鞣制时易绞紧打结，引起严重的皱折。

③转鼓中木桩不够或过短，在转动快速的情况下，也易引起打结和皱折。

④鞣制、染色或加油后，搭马折皱，时间过长折皱固定下来，难以消除。

⑤打光时，革被压折，产生压折痕。

⑥熨压时，坯革修边不良，边腹肷部位易造成压折痕。

制革操作的一部分工作是成批地在搅动的容器中进行的(如转鼓、倾斜转鼓和划槽等)，另一部分工作是逐张地在单机上进行的(通过式的或非通过式的单机)，这两个部分的加工都对加工对象的均匀性有一定要求，每批皮张与张之间在纤维组织的紧密度上尤其在厚度上不应有很大的差距，因此，在每批生皮投产之前必须分类组批，例如对牛皮、则公(阉)牛皮、母牛皮和奶牛皮应分开，张与张之间盐腌皮重的差别应压缩在3公斤之内，此项工作尤其对规模较大的生产是必不可少的。