检验
出处：按学科分类—工业技术 企业管理出版社《工程师手册》第196页（3099字）
计量或测量一般只给出测量结果，而检验不仅能给出结果，还能够以给出合格与否、优劣程度的结论。
1．检验的概念
检验是指用某种手段或方法，测量出产品质量的一种或多种特征值，并将测量结果与标准比较，以判别每个或每批产品是否合格的过程。简言之，检验就是：测一比一判的过程。
从检验的概念知，检验过程的步骤一般归纳为：
(1)明确质量要求 按技术标准的考核指标，明确检验项目和各项目的质量指标，以及明确所采用的抽样方案。
(2)测量 用适当方法和手段测量产品，以获得表征产品质量的特征值，并将测量结果与标准进行比较。
(3)合格性判断 根据比较结果判断产品合格与否。在企业内部合格性判断一般由检验员或操作者负责执行。如对不合格品还要作出适用性判断时，须在企业的厂长或经理的领导下，由各有关部门人员参加组成的专门委员会负责执行。
(4)结果处理 对合格的单件产品予以放行，不合格者另作处理。至于批量产品的决定按接收、拒收、筛选、复检等。凡不合格品及进货，要给出明确的标记，隔离保管、严禁投入生产或出厂并记录数据反馈信息。质量检验过程中获得的数据是评价产品质量状况，进行改进和提高的依据。检验员和操作者必须认真记录，并加以整理和分类，以保证所测数据的准确和全面。
至于检验工作的职能，概括地说，就是严格把关、反馈数据、预防、监督和保证出厂产品的质量，并促进产品质量的提高。具体来说，主要有以下职能：
①保证的职能 通过对受检对象的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，并对操作者进行考查和监督。保证不合格的原料、毛坯不投产，不合格的零件不转入下道工序，不合格的产品不出厂。
②预防的职能 通过检验能及时了解生产过程中的质量状况，获得大量可靠的质量信息，可及早发现质量问题，以防止或减少不合格品的产生。
③报告的职能 对检验获得的信息和数据，要进行分析，评价，提出报告，及时反馈到有关部门。
以上职能一般由企业的质量检验或质量管理部门承担。
2．检验方法时种类
为正确地控制产品质量，应分别不同对象采取不同检验方法。按检验方法的特点及作用可归纳为以下几种。
(1)按检验工作过程的顺序有预先检验、中间检验和最后检验
预先检验是对加工前投入的原材料、毛坯、半成品等的检验，中间检验是加工过程中对某道工序或某批零件的检验；最后检验是对产品的完工检验。预先检验和完工检验一般以专职检验员为主。生产过程中的中间检验特别是工序检验以操作者自检、互检为主，专职检验员巡回检验为辅。
(2)按检验场所有固定检验和流动检验
固定检验是在固定地点即车间检查站进行的检验；流动检验是检验员主动到各机床进行的检验。后者又称临床检验或巡回检验。
流动检验不仅有利于及时发现异常状况，协助生产工人改进，防止大量废品的产生，并充分体现检验员的主动性，有利于检验员与生产工人的密切合作，共同保证产品的质量。
对于固定检验，主要是检验点的设置。一般对质量容易波动或对产品质量影响较大的关键工序以及检验手段或检验比较复杂靠自检、互检无法保证质量的工序，应设置固定检验点。
(3)按检验的预防性有首件检验和统计检验
首件检验是当改变加工对象，改变生产条件或变更操作者时，对生产出来的头几件产品进行的检验。如遇有不合格品，积极设法排除不正常因素，以防止成批报废，并采取相应措施后再进行生产。
统计检验是在零件加工工序中，运用管理图通过对定时抽取样品的分析，及时地监督和控制零件加工质量，以预防废品产生的一种科学的质量检验方法。这种方法原理是建立在数理统计的基础上。
(4)按检验的数量有全数检验和抽样检验
全数检验是对零件百分之百的检验；抽样检验是按事先拟定的抽样方案，从一批产品中按一定的百分比随机地抽取一定的样品进行检验，并通过批检验结果对该批产品的质量进行估计和判断的检验方法。它同样也属于统计检验的范畴。
全数检验由于是逐件百分之百的检查，特别当产品批量很大时，不仅检验费用增加，而且检验工作量繁重，不可避免地有粗大误差，导致产品报废。所以这种方法仅适用于一些关键性如质量要求很高的工序；比较复杂且昂贵的零件；对以后加工起决定性作用的工序；以及不合格品可能会危害人身安全或造成严重后果的产品等。
抽样检验的原理是建立在数理统计的基础上。特点是可允许在一批被检产品中有一定的不合格品。考核批产品质量的指标一般有成品抽检合格品率，不合格品率，一次受检合格率等。其中不合格品率P应用较普遍。如设质量标准中要求的不合格品率为Pn，则当批产品的不合格品率P≤Pn时，该批产品即为合格予以接收。当P＞Pn时，该批产品不合格予以拒收。因而不是所有情况都可采用抽样检验，只有当生产过程中产品质量基本稳定时，从一批产品中抽检的样品方能代表该批产品的质量情况，才能得到正确的判断，否则抽样就失掉意义。抽样检验仅适应于检验工作量较大又不属关键部件中的零件加工工序；检验项目较多的产品；对后续工序的加工质量没有多大影响的工序。还有对有些质量特性的试验，如破坏性试验，使用寿命的试验，以及某些不能全数检验的对象，就只有采用科学的抽样检验。
上述方法结合具体情况和要求选用。如对原材料、外购器材的质量检验，可以是首批样品的检验和成批入厂的检验。后者视具体情况可以是抽检或全检。工序检验一般情况下都要进行首件检验、巡回检验或固定检验。如有条件还可采用统计检验。对于成品检验视具体情况可以是抽检或全检，并主要根据质量保证程度和检验费用这两方面因素综合考虑后选用。
在检验过程中，为保证检验质量必须按检验规程、检验标准以及有关的检验规定。重要者必须按国家标准。如国家标准GB2828－87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》与国家标准GB2829－87《周期检查计数程序及抽样表》，前者适用于连续批的抽样检验，后者适用于生产过程中的稳定性检查。