挤出车间生产管理

出处：按学科分类—工业技术 中国轻工业出版社《塑料挤出制品生产工艺手册》第405页（2091字）

挤出生产线的高效管理需要安排好足够数量的操作工，以及原料采购及产品销售人员等。操作工数量及技能水平由生产过程而定。如果生产过程高度自动化，采用气动输送系统进行中心供料，自动产品收集，以及产品尺寸与质量在线反馈控制，则操作工数量可显着减少。一人可操作两到三条薄膜生产线或挤管生产线。这时，操作工的主要作用是监视自动设备的运行情况。有些情况下，由于还需做些其它事情，操作工还充当检验员的角色。对这类操作人员的技术水平要求就很高，需要了解加工工艺，并经过良好的单独培训。

非全自动生产线需人对挤出产量进行调节。另外，还需要原料处理与加料人员，以及搬运工——将产品送到仓库。检验员通常为另一单独群体，负责取样及检测。

在手动生产线中，还有必要将定期停机列入计划。多数情况下，半自动生产线的运行非常平稳，操作人员短时间的离开不会出现任何问题。但许多手动生产线却非如此，而需要操作人员密切、连续地关注，以防废品及其它各种问题的出现。因此，生产线还需配备一定数量的生产维护人员。

废料的处理也是管理的一个重要方面。任何原材料在加工之前均须经严格处理以防污染，某些情况下，废料返回加工之前还须加入某些添加剂以提高其稳定性。多数情况下，产品的要求是固定的，如应符合FDA标准，因此，废料不能返回加工同一种产品。此时，废料须经处理器处理之后才能继续使用，或用其加工成规格较低的实用产品。废料的适当处理及贮存对加工的平稳进行很有必要。

除了废料的处理之外，还应注意尽量避免废品及废料的产生，这一点是通过确定废料的来源、修改操作步骤、校正控制系统而完成的。废料通常在生产线刚启动时会产生较多。启动时产生的废料有多种类型。开始挤出物料通常未能完全塑化，有时还可能被污染。因此需将这些物料与下一批原料分开，以防止挤出物尺寸不稳定。开始加工之后，达到稳定挤出还需一段时间，其中一部分产品不合格，须返回加工。后两类物料须仔细处理以防污染。因为多数情况下，这些物料仍可粉碎回收。

为了减少废料的产生，应尽可能对启动顺序进行监控与改进。这一点可通过仔细观察每一启动步骤来完成，以确定何种顺序能使加工过程更快地得到控制。

若采用计算机或其它闭环控制系统，可将启动数据存储在控制器中，从而为顺利启动制定相应的计划。通过确定对尺寸影响最大的工艺参数，并对其进行仔细监控以确定启动顺序，从而使挤出物尺寸能尽快达到预定值。这样通过对这些信息进行在线监测与控制，可制定出相应的控制步骤，而该生产线亦能对尺寸进行快速校正，并使其正常运行。

熟练的操作人员对废料进行处理也是其最重要的职责之一。废料的比例直接反映了产量的高低。实际上，废料量的多少是确定加工速率的一个决定性因素。

对于产量很高的挤出生产线来说，采取24h连续运转的方式非常重要。考虑到启动成本及损耗，对挤出成型而言，连续运转是非常必要的。第二班、第三班会因经常出现问题而导致产量下降。此时，配备一些最好的维修工对维持连续生产非常重要。这种典型的方式适用于任何连续操作，而就挤出生产而言，因其复杂，则显得较为重要。

车间内全体职工可作如下安排：操作工负责一至多台挤出机的生产控制，车间辅助人员通常为熟练的操作工，负责指导工作，而车间负责人负责整个车间的生产，包括生产线的调整及制品线的更换等。质检员通常负责产品质量控制，并将结果上报。维修工常为工程技术人员，负责生产设备的维护与修理，以及生产线的设置、新生产线与设备的安装等。车间主任或生产经理通常负责监管车间的中心控制系统，并呈报常规生产报表及设备利用情况。同时还负责制定设备运转计划，决定生产任务及时间。

还有两个方面与挤出生产密切相关，即生产设备所需的模具的开发与检测。在管材或薄膜等固定的制品生产中，其利用率较低。但在异型材或其它特殊制品的生产中，模具的开发与检测却是生产过程中的一个主要方面，也是决定生产任务的一个主要因素。模具的精心检测非常重要。在一条生产线中，模具检测的小时成本约为常规生产的两倍。这种费用再加上快速换模费用，新开一复杂制品模具的费用很高。多数情况下，产品可能并不需如此高的费用，如果开模时间过长，就应当终止相应的方案进行复审。

综上所述，挤出车间的生产根据加工特性而需要一批分工不同的操作人员。为了生产线的平稳运行，须制订并严格遵守相应的操作规章。车间内的所有工作由控制、维护、质检以及工程技术人员共同完成。